在这段经历里，我从最初对 “质量” 的浅层认知，到能独立主导供应商开发与问题解决，深刻体会到：质量不是单一的检验标准，而是贯穿 “需求定义 - 流程管控 - 持续改善” 的全链条闭环，而 SQE 作为连接企业与供应商的关键角色，更是质量防线的核心守护者。
今天，我将结合 8 个 SQE 高频核心问题，分享实战思路，希望能为同行或新手提供参考。
一、你对 “质量” 的理解是什么？
质量的核心定义是 **“一组固有特性满足要求的程度”**，简单来说，就是 “符合要求”—— 脱离 “明确要求” 谈质量，都是空谈。要落地 “符合要求”，需分三步推进：
1、明确 “要求” 来源：
先搞清楚 “要满足什么”，要求通常来自 3 个维度：
客户需求（如产品性能、外观标准）；
内部标准（如企业生产工艺、检验规范）；
法规要求（如行业安全、环保强制标准）。
2、判断 “符合性”：
质量没有 “差不多”，只有 “符合” 或 “不符合”—— 通过检验、测试等手段，对照既定要求判定结果，避免模糊定义。
3、处置 “不合格品”：
若判定为不合格，需严格走 “不合格评审流程”，常用处置方式有 3 类：
纠正：消除已发现的不合格，如返工（重新加工至合格）、返修（修复缺陷但可能降标准）、降级（转作其他用途）；
报废：无法纠正且无利用价值，直接终止使用；
让步：特殊情况下许可放行（需审批，且明确风险）。
此外，质量问题需分 “层” 解决，避免一刀切：
点问题（如单个产品缺陷）：靠 “检验” 拦截；
线问题（如某条流程反复出问题）：靠 “过程管制”（如 SOP 优化、巡检）；
面问题（如体系漏洞）：靠 “问题解决 + 预防”（如 FMEA、体系审核）。
二、你了解哪些质量工具？实际工作中如何用？
质量工具是解决问题的 “武器”，我常用的工具可分为 “基础工具”“进阶工具”“体系工具” 三类，具体应用场景如下：
| 工具类别 | 包含工具 | 核心应用场景 |
| 基础工具 | QC 七大手法（检查表、柏拉图等） | 日常数据统计、问题初步分析（如分析不良品分布） |
| 进阶工具 | 8D、SPC、FMEA、MSA | 复杂问题解决、过程管控、风险预防 |
| 体系 / 改善工具 | 6sigma、DOE（试验设计）、TPM | 供应商体系优化、工艺参数优化、设备效率提升 |
在实际工作中，工具不是孤立的：
对接供应商时，8D 是核心串联工具—— 通过要求供应商提交 8D 报告，倒逼其用 QC 七大手法分析数据、用 FMEA 识别风险，最终形成闭环；
供应商提交 PPAP（生产件批准程序）时，SPC（过程能力分析）、FMEA（潜在失效模式分析）、MSA（测量系统分析）是必查项—— 需确认其过程稳定、风险已规避、测量数据可靠，若供应商对工具理解有偏差，还需针对性培训。
三、SQE 的核心职能是什么？不是 “只查来料” 这么简单！
SQE（供应商质量工程师）的核心目标是 **“保障供应商来料质量稳定，支撑企业生产顺利进行”**，但要实现这个目标，绝不止 “来料检验” 这一件事，而是要做 3 件 “更底层” 的事：
1、供应商 “准入管控”：
在合作初期，评估供应商的质量体系（如是否有 ISO9001 认证）、生产能力、检测能力，避免 “从源头选错伙伴”；
2、过程 “风险预防”：
不是等问题发生了再处理，而是主动挖掘供应商的潜在隐患 —— 比如定期去供应商现场审核，看其 SOP 是否执行、设备是否校准、人员是否培训到位；
3、问题 “推动改善”：
若来料出问题，不能只退回产品，更要帮供应商找到根本原因（如人机料法环哪一环出问题），推动其建立长效改善机制，避免重复发生。
简单说，SQE 不是 “质检员”，而是供应商的 “质量伙伴”—— 既要 “挑错”，更要 “帮改”。
四、二选一难题：高品高价 VS 低品低价供应商，怎么选？
面对 “第一家质量符合要求但价高，第二家质量不达标但价低（可接受）” 的情况，直接二选一往往会顾此失彼，更优策略是 **“两家引入 + 动态调整”**，具体步骤如下：
1、初期分配：
以 “合格供应商” 为主：给第一家（质量合格）80% 订单，保证核心产能稳定；给第二家（质量不达标）20% 订单，作为 “改善试点”—— 明确告知第二家：“订单占比取决于质量改善进度”，激发其动力。
2、推动改善：SQE 主导 “问题拆解”：
用 “5Why、5W1H” 追问根本原因（如 “为什么质量不达标？是原料问题还是工艺问题？”）；
统计数据：收集第二家 “内部出货检验数据、我方来料检验数据、上线不良数据”，找到不良规律（如某批次、某工序问题集中）；
现场验证：去第二家工厂，从 “人（人员培训）、机（设备精度）、料（原料质量）、法（工艺参数）、环（生产环境）” 逐一排查，确认是硬件问题（如设备老化）还是管理问题（如 SOP 未执行）。
3、长效保障：
帮供应商建 “质量体系”：改善后，不是结束，而是帮其把 “临时措施” 转化为 “固定流程”（如更新 SOP、增加巡检节点），从根本上提升质量稳定性 —— 待其质量持续达标后，再逐步提高订单占比。
五、产线突发来料质量问题，SQE 如何快速响应？
产线停线 = 成本损失，SQE 处理此类问题需遵循 “先保生产，再查原因，最后闭环” 的原则，分 8 步落地：
1、现场确认，先出 “临时对策”：
第一时间赶到产线，确认问题是否属实（避免误判），同时协调工程、生产团队找临时方案（如是否可挑选合格件先用，或切换备用物料），减少停线时间。
2、清查库存，拦截风险：
若临时对策无效，立即清查 3 类库存：
产线待使用物料；
仓库库存；
已入库但未上线的物料 —— 全部隔离，避免继续流入产线，同时安排退料。
3、分析根因，区分责任：
取样分析：对退料进行检验、测试，初步判断是 “来料问题”（如供应商原料缺陷）还是 “产线问题”（如操作不当）；
统计数据：计算 “来料不良率、上线不良率”，评估影响范围（如是否波及已生产成品）；
保留样品：留存不良件，作为后续与供应商沟通的证据。
4、同步供应商，阻断源头：
立即通知供应商，要求其：
清查自身库存，避免同款问题物料继续发货；
暂停相关工序生产，排查问题原因。
5、推动改善，落地方案：
召集供应商（技术 + 质量负责人）开会，同步问题数据、不良样品，明确改善要求（如 “3 天内给出临时措施，7 天内给出永久方案”）；
若问题严重，亲自去供应商现场监督改善（如确认设备是否校准、工艺是否调整）。
6、跟踪验证，闭环管理：
跟踪后续 3-5 批来料，确认质量达标；
要求供应商提交正式 8D 报告，存档备案（避免后续同类问题）；
协商赔偿：根据不良造成的损失（如停线成本、返工成本），与供应商确定赔偿方案。
六、独家供应商不愿改善质量，怎么办？
若供应商是 “独家供货” 且无替代方，SQE 确实被动，但不能妥协，需分 3 步 “向上借力、向内挖潜”：
1、先搞清楚 “不愿改善的原因”：
去供应商现场沟通，明确核心障碍 —— 是 “成本太高”（如改工艺需投入百万设备）、“技术达不到”（如无相关技术储备），还是 “态度问题”（怕麻烦、觉得问题不严重）只有找到根源，才能针对性解决。
2、评估 “底线”：
能否让步接收：在供应商 “最大努力” 下，测试其产品能改善到什么程度 —— 若改善后虽未达原标准，但不影响客户使用（且客户可接受），可申请 “临时让步接收”（需内部审批，明确有效期）；
若改善后仍无法满足客户需求（如外观缺陷客户一眼能看出），则不能让步。
3、升级问题，让 “高层决策”：
无论能否让步，都需将问题 “升级至双方高层”—— 同步 3 个关键信息：
问题现状（如客户投诉量、对品牌影响）；
已做的努力（如与供应商沟通次数、现场审核结果）；
潜在风险（如继续供货可能导致客户流失、合规风险）。
此时，问题已超出 SQE 权限，需高层协调资源（如是否投入资金帮供应商改工艺、是否启动紧急寻源），避免独自承压。
七、新手 SQE 如何快速上手？4 步建立 “质量认知闭环”
作为新手，不用急于 “解决大问题”，先做好 4 件事，打牢基础：
第一步：吃透 “内部要求”：
先熟悉公司的质量标准 —— 比如负责的产品，其外观、性能、检验规范是什么？客户对该产品的核心诉求是什么？只有明确 “要什么”，才能判断供应商 “给的对不对”。
第二步：多跑 “现场”，熟悉流程：
跑自己公司的产线：看产品是怎么生产的、哪些环节对来料要求高（如精密部件装配）、常见的来料问题会导致什么后果；
跑供应商的产线：看供应商的生产流程、检测环节，对比 “其流程是否能满足我方要求”，比如 “是否有专检员？检测设备是否校准？”。
第三步：做 “数据统计”，找规律：
收集管辖供应商的 “过往来料数据”—— 比如近 3 个月的不良率、不良类型、问题集中的批次 / 供应商，用 Excel 或 QC 工具（如柏拉图）分析，找出 “重点关注对象”（如某供应商某类缺陷反复出现）。
第四步：复盘 “历史案例”：
查看供应商以往的质量改善报告（如 8D 报告），分析：
之前的问题是什么？
用了什么方法解决？
改善后是否复发？
通过复盘，学习成熟的解决思路，同时了解供应商的 “改善能力”（如是否能彻底解决问题，还是只做表面功夫）。
八、十年顽疾！供应商重复发生同一质量问题，如何杜绝？
若某问题（如 T 产品导致仪表失效）反复出现十年，说明之前的改善只是 “临时治标”，未触及根本，需用 “体系化思维” 彻底解决，分 7 步推进：
第一步：全面 “复盘问题”，量化影响：
先搞清楚 “问题全貌”，避免信息碎片化：
问题细节：T 产品的具体缺陷是什么？（如密封不良、元件老化）；
影响程度：市场投诉量、客户退货率、内部返工成本；
发生规律：是季节性复发？还是换批次后复发？
第二步：筛选 “不良品”，减少当前损失：
先判断 “能否通过检验拦截”—— 比如设计专用筛选工具（如视觉检测、压力测试），在来料时就把不良品挑出来，避免流入市场，缓解客户投诉压力。
第三步：拉通 “技术 + 质量”，深挖根因：
不能只和供应商的质量部门沟通，要拉上其技术负责人，一起做 “根本原因分析”：
用 “FMEA” 重新梳理 T 产品的生产流程，识别之前遗漏的风险点（如某道工序参数波动未管控）；
对比 “改善有效时” 和 “问题复发时” 的差异：比如是否换了原料供应商？是否调整了工艺参数？是否人员变动？
第四步：现场 “验证改善”，避免 “纸上谈兵”：
供应商给出改善方案后，不能只看报告，要去其现场：
确认方案是否落地（如是否新增了检测设备、是否更新了 SOP）；
跟踪改善后的生产过程，采集数据（如连续生产 10 批次，检验不良率是否为 0）。
第五步：固化 “流程”，写入体系：
改善有效后，关键是 “避免回到老样子”—— 要求供应商将改善措施转化为 “固定流程”：
更新 SOP，明确关键工序的参数范围、检验要求；
增加 “防错措施”（如设备自动报警、防呆设计），减少人为失误；
将该问题纳入其内部 “重点管控清单”，定期 audit。
第六步：长期 “跟踪验证”，设定观察期：
观察期至少为 “之前复发周期的 2 倍”—— 比如之前每 6 个月复发一次，就跟踪 12 个月，确认期间无问题，再关闭案例。
第七步：建立 “预警机制”，提前拦截：
在公司内部，建立 “问题复发预警”—— 比如当该供应商的来料出现 “类似轻微缺陷” 时，立即启动审核，避免问题扩大；
同时，将该问题同步给研发部门，看是否能从设计端优化（如替换 T 产品的材质、结构），从根本上降低依赖。
写在最后
质量工作没有 “一劳永逸”，尤其是 SQE，既要懂技术、会工具，还要会沟通、能推动 —— 核心逻辑始终是 “以要求为标准，以数据为依据，以改善为目标”。
希望以上 8 个问题的思路，能为同行提供参考，也欢迎大家在评论区分享自己的实战经验，一起提升质量管控能力！
