通过对成品从生产下线到交付客户全流程的标准化管控，确保成品质量符合食品安全标准及客户需求，降低流通环节质量风险，维护产品市场信誉。
二、范围
适用于公司所有产成品的检验、仓储、发货、售后质量跟踪及不合格品处理，涵盖预包装食品、散装食品及配套赠品。
三、职责分工
| 部门 / 岗位 | 核心职责 |
| 质量部 | 成品检验标准制定与执行，检验报告出具，不合格品判定与跟踪，售后质量问题分析。 |
| 生产部 | 成品下线标识，不合格品隔离，生产过程与成品质量关联记录。 |
| 仓储部 | 成品入库核对，存储环境监控，发货拣货复核，库存状态管理。 |
| 销售部 | 客户质量需求传递，发货信息确认，售后质量反馈收集。 |
| 物流部 | 运输车辆资质审核，运输过程温湿度监控，到货签收确认。 |
| 质量总监 | 重大质量问题处理决策，成品管控程序有效性评估与优化。 |
四、成品检验管理
1.检验触发条件
每批次生产下线后2小时内触发全项检验，连续3批次合格的常规产品可申请检验频次调整（如从每批检验改为每3批抽检1次），需质量总监批准。
工艺调整、原料变更或设备大修后生产的首批成品，必须执行加严检验（增加感官、微生物检测项次）。
2.检验项目与标准
| 检验类别 | 核心项目 | 判定依据 | 检验频次 |
| 感官检验 | 色泽、气味、形态、杂质（如异物颗粒） | 符合产品内控标准及 GB 7718-2011 预包装食品标签通则 | 每批次逐件抽样 |
| 理化检验 | 水分、净含量、pH 值、特征性指标（如糖度、酸度） | 产品执行标准（如 GB 19295-2011 冷藏面制品）及客户定制要求 | 每批次 3 个样本 |
| 微生物检验 | 菌落总数、大肠菌群、致病菌（沙门氏菌、金黄色葡萄球菌） | GB 4789 系列标准，即食类产品需额外检测单核细胞增生李斯特氏菌 | 每批次 1 个样本（留样检测） |
| 标签检验 | 生产日期、保质期、成分表、储存条件、生产许可证编号等标识信息完整性 | GB 7718-2011、GB 28050-2011（营养标签） | 每批次 100% 检查 |
3.抽样规则
按 GB/T 2828.1-2012 执行，AQL值设定：
关键项目（如致病菌、净含量偏差）：AQL=0.65
一般项目（如标签印刷清晰度）：AQL=4.0
抽样量计算：每批次成品数量≤1000 件时抽取5件，1001-5000件抽取8件，5001 件以上抽取12件，其中2件作为留样（保存至保质期后6个月）。
4.检验结果处理
质量部需在检验完成后4小时内出具《成品检验报告》，合格成品粘贴蓝色“已检合格”标签（标注检验日期、批次号），不合格成品粘贴黄色“待处理”标签并隔离至专用不合格品库。
检验不合格时，立即启动复检程序（更换检验人员、使用备用样本），复检仍不合格的判定为不合格批次。
五、成品仓储管理
1.入库管理
仓储部凭质量部出具的《成品检验合格报告》及生产部《成品下线单》办理入库，核对信息包括：产品名称、批次号、数量、生产日期，三者不一致时拒绝入库并上报质量部。
入库时需扫描成品批次二维码，系统自动关联生产批次、原料批次及检验报告，实现“成品-生产-原料”数据链绑定。
2.存储条件控制
温湿度要求：
冷藏成品库：0-4℃，湿度 50%-70%（每小时自动记录1次温湿度，偏差超2℃时系统报警）
常温成品库：10-25℃，湿度≤65%（每日 08:00、14:00、20:00人工记录）
冷冻成品库：-18℃以下（配备备用制冷系统，停电时可维持低温≥4小时）
堆放规范：采用托盘堆放，离地≥15cm，离墙≥30cm，垛高不超过3层（或根据包装承重标识调整），不同批次成品之间预留≥50cm通道，并用隔板分隔。
先进先出（FIFO）执行：通过仓储管理系统设置批次优先级，临近保质期（剩余≤1/4保质期）的成品自动标记为“优先发货”，超保质期产品立即锁定并移至不合格品区。
3.库存检查
每日巡检：检查包装完整性（如涨袋、破损）、存储环境（如异味、虫害），发现异常立即隔离并记录《成品库存异常单》，2小时内反馈质量部。
每周抽检：随机抽取3个批次成品进行感官复检（重点检查是否有氧化、霉变迹象），连续2周无异常可调整为每2周抽检1次。
月度盘点：核对系统库存与实际库存一致性，差异率需≤0.3%，超限时启动库存追溯调查。
六、成品发货管理
1.发货前审核
销售部提交《发货通知单》时，需注明客户对产品批次、保质期的特殊要求（如要求剩余保质期≥6个月），仓储部核对库存成品是否满足，不满足时反馈销售部协调。
物流部提前1天审核运输车辆资质：冷藏车需提供近3天的温控校准记录，车厢内清洁消毒证明（含紫外线消毒或臭氧消毒记录），不符合要求的车辆不得安排运输。
2.拣货与复核
仓储部根据《发货通知单》拣货，拣货时核对成品批次号、数量及合格标识，拣货完成后由专人进行二次复核（复核准确率需≥99.5%），并在《发货拣货复核单》上签字确认。
对客户指定批次的成品，需额外核对该批次检验报告，确保符合客户质量标准（如出口产品需符合进口国微生物限量要求）。
3.装载与运输监控
装载前检查车厢清洁度（无异味、无残留杂物），冷藏成品装载时需预冷车厢至规定温度（如0-4℃产品需预冷至 2℃以下），装载过程不超过30分钟（避免温度波动）。
运输过程中：冷藏车需实时上传温湿度数据（每15分钟1次），常温运输需记录发车、中转、到货时的环境温度，异常数据（如冷藏温度突升至6℃）需立即联系司机排查原因并记录。
4.到货确认
成品送达客户后，物流部需获取客户签收单，注明“外包装完好”“数量无误”等信息，如有破损、变质等问题需现场拍照取证，并在签收单上注明具体情况，24小时内反馈至质量部。
七、售后质量跟踪
1.质量反馈处理
销售部收到客户质量投诉（如口感异常、包装破损）后，1小时内填写《售后质量反馈单》，附客户提供的照片或样品信息，传递至质量部。
质量部收到反馈后，4小时内启动调查：核实涉事批次检验记录、生产过程参数、运输温控数据，必要时调取留样进行复检，8小时内出具初步原因分析报告。
2.分级处理机制
| 质量问题等级 | 定义（示例） | 处理流程 | 响应时限 |
| 一般问题 | 包装轻微破损（不影响产品质量）、标签印刷瑕疵 | 销售部协调补发，质量部跟踪同类问题发生频次，超 3 次 / 月启动包装改进。 | 24小时内响应 |
| 较严重问题 | 口感异常（如过咸、有异物）、保质期内轻微变质 | 质量部复检留样，确认问题后安排退换货，追溯涉事批次流向，评估是否需召回。 | 12小时内响应 |
| 严重问题 | 批量涨袋、检出致病菌、导致客户食用后不适 | 质量总监牵头成立应急小组，立即启动召回程序，向监管部门报备，排查根本原因。 | 2小时内响应 |
3.质量追溯与改进
每季度由质量部汇总售后质量问题，按“问题类型、涉事产品、发生频次”统计分析，如发现某类产品异物投诉≥5次，需关联生产车间环境监控数据（如空气洁净度、设备清洁记录）排查原因。
对重复出现的质量问题（如同一包装机连续出现密封不良），需制定《纠正预防措施报告》，明确整改责任部门、完成时限（一般不超过7天），质量部跟踪验证整改效果。
八、不合格成品管理
1.不合格品判定
检验不合格（如微生物超标）、库存变质（如霉变、涨袋）、客户退回且无法返工的成品，由质量部出具《不合格成品判定单》，明确判定依据及处理意见。
2.处理方式
返工处理：仅适用于包装问题（如标签错误）且不影响产品质量的成品，由生产部制定返工方案（如重新贴标），质量部全程监督，返工后需重新检验，合格后方可再次入库。
销毁处理：涉及安全风险的不合格品（如致病菌超标）必须销毁，由仓储部、质量部共同监督，采用破碎后焚烧或专业机构回收处理方式，留存销毁过程照片及回执，记录《不合格成品销毁单》。
降级处理：对感官轻微异常但符合食品安全标准的成品（如色泽略深），经质量总监批准后可降级为员工福利品或饲料原料，需去除原包装标识并标注 “非卖品”。
3.数据追溯
所有不合格成品需在系统中记录完整信息：批次号、数量、不合格原因、处理方式、责任人，数据保存至产品保质期后3年，作为供应商评估、工艺改进的参考依据。
九、记录管理
1.必备记录清单
《成品检验报告》《成品入库核对单》
《温湿度监控记录》《发货拣货复核单》
《运输温控记录》《售后质量反馈单》
《不合格成品判定单》《成品销毁单》
2.保存要求
电子记录（如系统数据、温控曲线）保存≥3 年，纸质记录（如签收单、检验报告）保存至产品保质期后2年，重要记录（如重大质量问题处理报告）需永久存档。
记录需字迹清晰、信息完整，不得涂改（修改时需划改并签名），质量部每月抽查记录完整性，抽查合格率需≥98%。
十、附则
1.程序培训
新入职员工（涉及成品管控的岗位）需完成本程序培训，考核合格（≥85分）后方可上岗，每年组织1次全员复训，重点讲解新修订条款及典型质量案例。
2.修订与生效
本程序由质量部负责解释，每半年评估1次执行效果，根据国家法规更新（如食品安全标准修订）、客户需求变化或内部质量问题反馈进行修订，修订后经质量总监批准生效。
本程序自发布之日起执行，原有相关规定与本程序不一致的，以本程序为准。
