供应商提供的资质文件、检测报告看起来完美，但是到货之后质量持续不稳定，很多是因为只做资料审核，没有实地现场审核。
供应商现场审核，是采购核实供方真实产能、工艺、质量管控、现场管理水平的核心手段，尤其新供应商导入、重大质量事故复盘、战略供方年度评估阶段，现场审核必不可少。
掌握标准化现场审核流程，避免走马观花式参观，才能识别纸面资料掩盖的风险。
现场审核前，需要提前准备。
组建审核小组，采购牵头，联合质量工程师，新项目可安排研发人员共同参与。
提前向供应商索要基础资料：营业执照、体系证书、产能报表、检验设备清单、近半年不良率记录。
制定审核检查表，分为厂区环境、生产设备、原材料来料检验、生产过程管控、成品检验、仓储管理、人员资质、财务与供应链风险八大模块，明确每一项检查要点，避免现场遗漏。
提前约定审核时间，要求供应商开放真实生产车间，不能只安排样板产线参观。
抵达现场，不能只听销售讲解，需要分区实地核查。
首先看原材料仓库，核查原材料入库检验记录，物料标识、隔离区分，不合格原料是否单独分区存放，有没有混料风险；核对原材料批次，确认供应商原材料采购渠道稳定。
其次查看生产车间，观察现场作业流程，工艺文件是否在产线现场张贴，工人是否按标准作业；设备是否定期保养，有没有保养台账；生产环境温湿度、防尘等条件是否满足产品生产要求。
质量管控是审核核心。
重点核查质检部门独立性，来料检验、过程巡检、成品出厂检验记录，核对检验设备校准证书，确认检测仪器在有效期内。
随机抽取过往不良品处理台账，查看不合格品整改记录，确认质量问题闭环，不是纸面填写报告。
同时查看成品仓库，成品分区存放，标识清晰，区分待检、合格、不合格产品。
除生产质量外，还要评估潜在风险。
了解供应商产能负荷，当前在手订单情况，判断旺季能否保障交付；
了解上游二级供应商，原材料是否依赖单一上游厂家；
简单了解企业经营情况，员工流失率、资金周转，预判经营风险。
现场沟通一线生产、质检人员，不要只对接管理层，侧面了解真实管理现状。
现场审核完成，当场汇总发现问题，区分严重不符合项、一般不符合项、观察项。
严重问题，比如无质检流程、混料严重，直接判定审核不通过，不予准入；一般问题要求供应商提交整改计划，限期整改，整改完成后复核。
所有审核资料、现场照片、问题清单整理归档，作为供应商准入与绩效评级依据。
供应商现场审核不是一次观光走访，是风险核验。很多供应商书面材料可以包装，但车间现场管理很难长期伪装。标准化现场审核，可以有效识别虚假资质、产能夸大、质量管控缺失的供应商，从源头筛选靠谱供方，降低后续来料质量与交付风险。
