GMP是一种具体的食品质量保证体系，要求食品工厂在制造、包装及储运食品等过程中，有关人员、建筑、设施、设备等的设置及卫生、制造过程、产品质量等管理均能符合良好生产条件，防止食品在不卫生条件或可能引起污染或品质变坏的环境下生产，减少生产事故的发生，确保食品安全卫生和品质稳定。
GMP的重点是：确认食品生产过程安全性；防止异物、毒物、微生物污染食品；有双重检验制度、防止出现人为的损失；标签的管理；生产记录、报告的存档以及建立完善的管理制度。
我国质检总局等部门发布的各项食品工厂卫生管理法规，对食品工厂的环境、设施、布置人员都有严格的要求，实际上也是一种GMP管理。GMP与卫生标准操作规范（SSOP或SOP）已是企业执行HACCP的基础和必备的条件。
GMP对食品工厂建设的要求强调下列环节。
1.厂区环境
厂区不存在垃圾及滋生蝇虫和藏匿鼠类的场所；道路、停车场等辅助设施不会污染食品加工区；废水废物处理车间内外排水不会对食品加工区造成污染等。
2.厂房建筑及结构
厂房面积适合生产要求；车间设立有效的隔离，防止生物、化学和物理交叉污染，地板、墙面、照明、排烟等要符合卫生安全要求等。食品GMP要求工厂的生产车间必须按照生产工艺和卫生、质量要求，划分洁净级别，并应按生产工艺流程及所要求的卫生级别进行合理布局，同一车间和邻近车问进行的各项生产操作不得相互妨碍。其设计要求最大程度地防止
食品、食品接触面和食品包装受到污染。加工过程中，原料、半成品、成品分开；不同洁净区的生产人员要严格分开；生的食品和熟的食品也要严格分开，防止交叉污染的发生。因此，原料处理、半成品加工和成品包装要在不同的独立车间内完成。生产车间内的人流、物流不得交叉。原材料和包装材料从卫生要求低的运货通道进入卫生要求较高的车间环境中时，需通过投料口进入缓冲间，去掉外包装，然后再进入车间内部。人员从非洁净区进入洁净区时也要经过缓冲间。卫生要求高的车间物料流通过传递口连接，不应设有明显通道，以防止交叉污染。
3.各种设施卫生及控制
食品加工区，工器具和设备，供水管道，洗手、厕所等卫生设施，垃圾处理等都要求清洁，不对食品造成污染。
4.加工过程及原辅料的储藏控制
原辅料的进出仓，储藏条件不得产生或造成对其他食品的污染，加工过程人员、设备、环境对食品的污染应降至最低程度等。
5.进入（出）生产车间的人员和物料的控制
显然，只有良好的设计，在工厂设计及施工过程严格按照GMP法规要求，才能确保建厂后的生产有一个良好的环境与工作条件。
