生产现场环境6S 活动

 　　现场环境6S活动也称“6S 管理”“6S管理 ” 由 日本企业的 ss扩展而来 ，是指对生产现场各生产要素所处的状态不断进行整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Setketsu）、安全（Safety）及教养／提升人的素养（Shitsuke）的活动。 
　　现场环境6S活动是现场环境管理的基础活动，它有助于消除现场生产过程中可能面临的各类不良现象。然而，在我国的企业中，还有很多员工、管理人员没有真正体验到6S管理的益处，甚至还认为现场环境6S活动就是对生产现场进行全面、彻底的大扫除。这种观念是不正确的。
 
　　6S活动是现场管理的基础。不推行6S活动，现场其他的基础管理如同空中楼阁。那么，班组长如何领导现场作业人员有效地开展现场环境6S活动呢？
 
　　具体来讲，需要掌握如下内容：
 
一、整理（Seiri）
 
　　这里的“整理”，即将有用 、无用的东西区分开来 ，清除无用的东西 ，留下有用的东西。它可防止现场物料的误用、误送，是生产现场改善的第一步。
 
　　因此，班组长在整理作业现场时，必须坚决地将不用的物品清出现场。具体执行步骤如下
 
　　1、建立共同认识。
 
　　班组长向现场所有的作业人员宣讲6S活动的目的，取得共同认识。
 
　　2、全面检查生产作业现场。
 
　　全面点检作业现场，明确必要、不必要的东西。
 
　　对于经常用的或是必要的物品，应该保留在作业现场的合适位置；
 
　　对于现场元用的或不必要的物品，要实行废弃处理或及时清出现场；
 
　　对于必要但是较少用到的物品，则可以转移到储藏室放置，用时再取。
 
　　3、建立废弃物处理办法。
 
　　将废弃物分清类别，该丢弃的必须丢弃，可回收的送回收站，该集中保存的指定专人保管。
 
　　4、每日自检。
 
　　班组长指导现场作业人员每日自我检查：
 
　　自己所在的岗位是否乱放了无用的物品？
 
　　产品和工具是否按规定位置摆放？
 
　　是否按规定方法整理作业现场？
 
二、整顿（Seiton）
 
　　整顿，即将必要的、有用的东西依据规定摆放，并进行识别管理，保证作业现场整整齐齐，物品便于寻找与取用。对作业现场实施整顿，步骤主要如下：
 
　　1、现场5W1H分析。
 
　　使用5W1H法对作业现场进行分析， 发现存在的问题，并对问题追根溯源，直到找出解决方法。
 
　　2、合理放置。
 
　　生产现场作业是一个动态的过程，单纯地将物品码放整齐并不是整顿的重点，整顿还要让物件容易取用和放回。因此，现场布局以及器具工位的设计是整顿工作的重中之重。
 
　　3、标识整顿结果。
 
　　整顿活动结束后，应该利用标牌、指示牌等工具对物品进行标识，明确物品类别、名称、数量、何人使用以及存放位置等。
 
三、清扫 （Seiso）
 
　　清扫，即清除作业现场不需要的物品，保证作业现场没有污秽和垃圾，保证作业安全与产品品质。要保证清扫工作的有效进行，班组长需要掌握如下内容
 
　　1、准备工作。
 
　　班组长应做的准备工作主要有：
 
　　①对作业人员进行安全教育。
 
　　班组长应对现场作业人员进行安全教育，警示他们预防触电、刮伤、腐蚀、灼伤等事故。
 
　　②对作业人员进行设备常识教育。
 
　　对作业人员进行设备常识教青，让他们明白设备的构造与工作原理，从而能够自主地对设备出现的状况进行分析，找出原因。
 
　　③技术准备。
 
　　明确清扫工具、清扫位置、加油润滑等基本要求，制定作业指导书。
 
　　2、步骤。
 
　　清扫作业的实施步骤大致如下 :
 
　　①确定对象。
 
　　在作业现场，清扫的对象包括设备、物品放置区域、空间等。
 
　　第一，设备。与设备相关的清扫对象主要有：机器、设备、工具、模具、刀具、量具、搬运工具、作业台、桌椅、备品等。
 
　　第二，物品放置区域。物品种类很多，放置的区域也很多。因此，在清扫前对于清扫对象应该心中有底。物料放置区域的清扫对象主要有：物料仓库、成品／半成品仓库、零件仓库、设备工具架。
 
　　第三，空间。空间的清扫对象主要包括：通道、作业区域、墙壁、天花板、窗户、灯具等。
 
　　②明确清扫责任人。
 
　　清扫前还应该确定清扫负责人及清扫周期。
 
　　③确定适当的清扫方法。
 
　　明确了清扫责任人，还需要确定适当的清扫方法。简要概括，执行清扫工作必须抓住如下要点：
 
　　养成天天清扫的习惯。
 
　　准备必需的清扫用具，并明确其使用方法及程序。
 
　　制定清扫标准及清扫制度。
 
　　④准备清扫工具。
 
　　将清扫作业中必须用到的清扫工具准备齐全，并放置在易取易放的地方。
 
　　⑤实施清扫工作。
 
　　实施清扫作业，需要把握如下要点：
 
　　第一，清扫空间。上面的内容已经讲到了，空间清扫对象包括作业区域、墙壁与窗户等。清扫这些地方时，应避免以往清扫时出现的问题，运用适当的方法，保证达到清扫作业的目的。
 
　　第二，清扫设备。据调查发现，很多设备出现故障，往往是不清洁所致。因此，设备的清扫工作不容忽视。具体来讲，对设备进行清扫应把握：设备清扫不仅指清扫设备本身，对设备的附属及辅助设备也必须进行清扫；重点检查确认设备容易出现跑、冒、滴、漏现象的部位；设备注油孔周围的污垢必须及时清除；确保设备表面操作部位元污垢和磨损，操作、旋转和螺丝连接等部分没有松动和磨损。
 
　　总之，对设备进行清扫时，往往能够发现很多问题，这就需要作业人员具备一颗细致的心，对发现的问题想办法及时处理或请求处理。
 
　　⑥检视清扫结果。
 
　　清扫结束，并不代表清扫作业的全面完成，还应对清扫结果进行检视。一般而言，清扫检视的内容应包括如下几点：
 
　　第一，污染源是否被清除了？
 
　　第二，作业现场的空间清扫工作是否彻底了？
 
　　第三，对机械设备的清扫工作是否全面到位了？
 
　　第四，对清扫工作中所发现的问题是否及时予以解决了？
 
四、清洁（Setketsu）
 
　　所谓清洁，即对前面整理、整顿、清扫三项工作的制度化、规范化。换一句话讲，也就是贯彻执行并维持前面的工作成果。清洁作业的具体内容有：
 
　　1、制定“35 ” （整理、整顿、清扫）检查表。
 
　　对“清洁度” 进行检查，制定出详细的明细检查表，明确“清洁的状态具体内容为：
 
　　①整理。
 
　　检查周围是否还存在不必要的东西，并将废弃物品编制成一览表并合理处理。一览表应对物品进行全数显示，废弃物应与财务负责人协商处理。
 
　　②整顿。
 
　　检查物品放置区域是否整齐，并列出整顿鉴定表。鉴定表的主要项目应包括：部门、检查者、分类（整顿对象分类）、着重点（整顿的重点）、评分、改善对策。
 
　　③清扫。
 
　　对清扫的作业点进行检查，并填写清扫检查表。清扫检查表的主要项目应包括：部门、检查者、分类（清扫对象分类）、着重点（检查要点）、评分、对策。
 
　　2、定期检查。
 
　　除了指导作业人员在日常工作中进行自检外，班组长还应组织定期检查。定期检查的内容主要包括：现场物品的数量是否合适、现场的图表及指示牌设置是否合理、现场的清洁状态是否合乎要求。
 
　　3、定期评比。
 
　　评比也是一种激励机制。现场的每一位作业人员都希望得到公正的评价。因此，班组长应该在现场组织定期的评比，公布结果，表彰先进，激励后进。同时，应将检查中遇到的不合格项目进行拍照记录，作为警示案例。
 
五、安全（Safety）
 
　　安全是现场管理的重要前提。没有安全，其他的一切工作都无丝毫意义。这里的安全是指通过制度以及具体措施来提升现场安全管理水平，防止灾害事件的发生。班组长应让现场作业人员明确如下内容
 
　　1、现场安全管理的意义。
 
　　为了保证现场人员的生命安全，为了建立系统的安全体制，为了保证生产系统的正常运行，减少企业经济损失，必须实施现场安全管理。
 
　　2、现场安全管理的内容。
 
　　现场安全管理的内容主要包括：推行35管理（整理、整顿、清扫）、识别安全隐患、标识管理、制定改善计划、建立安全巡查制度。
 
　　3、现场安全管理的重点。
 
　　现场安全管理的重点主要有：作业现场光线是否足够、通气状况如何、现场通道是否通畅、现场各区域／设备是否清洁、现场设备工具是否能正常发挥功能、现场作业人员的作业态度如何等。
 
　　4、使用安全标识。
 
　　在企业的生产现场，一般都可以见到各种图形、文字、符号或颜色标识。这些标识，是用于提示或说明相关工作环境状况的，以提醒作业人员注意或遵守。其中的许多安全颜色标识在工业安全卫生的使用上已经具备了国际标准化的特定意义。
 
　　安全颜色标识能快速、准确地引起现场作业人员的注意，防止事故的发生，是有效防止事故发生的最简单、低成本的方法。以下为几种常用的安全标识颜色：
 
　　白色。常用于楼梯、走道的方向指示。
 
　　绿色。绿色表示安全。常用于急救箱、担架或安全通行标志。
 
　　橙色。橙色具有警示的意义。常用于指示机器或活动设备可能导致割伤、轧伤或电击等伤害。
 
　　红色。预示危险、停止或防火。常用于消防设备、机械设备的紧急停机按钮或禁触部位。
 
　　蓝色。蓝色表示禁止他人开动、使用或移动正在修理中的设备。通常用于升降梯、锅炉等开关或设备。
 
　　5、消除违规行为。
 
　　生产现场很多安全事故都是由于相关人员违反现场作业规定造成的。因此，要让生产现场达到劳动灾害为零的目标，必须消除现场作业人员及相关人员的一切违规行为，须做到：
 
　　让现场作业人员（包括现场班组长）好好地学习劳动安全卫生法及相关规则。
 
　　班组长以作业标准为教材，向作业人员明确作业程序及安全卫生方面的规定。
 
　　在危险场所放置醒目的标识板，并在上面注明注意事项。
 
　　对违规者或存在违规倾向的人员进行特别指导。
 
　　制定对灾害事件相关责任人的惩罚规则。
 
　　巡视现场，检查指出的事项是否得到改善。
 
六、教养（Shitsuke）
 
　　所谓教养，即让现场作业人员时刻将现场6S规范牢记在心并自觉履行，养成良好的言行习惯。其推进步骤为：
 
　　1、明确目的。
 
　　通过实施现场教养活动，让现场作业人员自觉实施6S活动，高标准、严要求地遵守现场各项规章制度，维护现场环境的整洁与美观。
 
　　2、制定现场相关行为准则。
 
　　行为准则是员工规范作业、安全生产的保证。制定现场相关的行为准则，能让现场人员达到教养的最低限度，并达成共识，甚至形成企业文化。
 
　　3、培训。
 
　　班组长应经常对现场每一位作业人员进行培训，向他们灌输遵守规章制度、工作纪律的意识，营造一个具有良好风气的作业现场。当现场大部分员工都严格按照规章制度作业时，其他员工（包括新员工）就会在环境感染下逐渐向好的一面转化。
 
　　4、检查教养效果。
 
　　现场教养活动的检查内容可归纳为如下方面：
 
　　①日常活动。
 
　　现场所有员工是否都非常明确6S活动的意义，是否具备了实施6S活动的热情，现场有没有成立6S活动小组，现场是否经常开展有关6S活动方面的交流与培训。
 
　　②员工行为规范。
 
　　现场人员是否举止文明，是否遵守现场各项规定，是否做到团队协作。
 
　　③仪容仪表。
 
　　现场作业人员是否穿着规定的服装上岗，服装是否干净整洁，面部是否清洁并精神饱满
 
　　总而言之，要持续推动6S活动，让现场的每一位作业人员去进行标准作业，并成为全员习惯，形成良好的现场作业环境，班组长就必须对现场人员进行教养教育。