在做压片糖果时，大家可能会遇到这样的问题：
成品片剂外观光洁平整、亮度达标，无麻点、无凹凸瑕疵，但掰开后内部粗糙疏松，颗粒痕迹明显、孔隙多，甚至伴随掉粉、断面松散的情况。
这也是之前有人在评论区留下的疑问，在这里用一篇文章做一下原因分析和问题解决，希望能帮助有相同疑惑的人。
当然我的观点也会有不对的地方，希望大家能够有什么疑问往评论区里发，希望看到的人也可以群策群力，互相帮忙解决问题，共同进步。
先总结
追根溯源，所有同类问题都来自压力传递不均和物料结合能力不足。
压片过程中，片剂表层物料直接与冲头接触，在高压作用下快速发生塑性流动、贴合模具内壁，形成致密光滑的表层结构。
但压力在粉体、颗粒体系中会持续衰减，无法高效穿透至片芯内部。当片芯物料无法充分压实、颗粒无法有效嵌合粘结时，就会保留大量间隙与孔隙，最终形成外表致密光滑、内部疏松粗糙的差异化结构。
接下来从原料、辅料、中间物料、压片工艺等方面一一分析问题，提供解决方法。
NO.1
产品原料
原料是片剂成型的基础，多数内糙问题，本质是原料塑性、粒度、质地不适配压片工艺。
成因与解决方法
1 主料塑性差、脆性过高
膳食纤维、植物提取物、果蔬粉、碳酸钙等常用功能性原料，普遍脆性大、塑性极差。受压后只会发生破碎，不会产生塑性形变，无法实现颗粒间的紧密嵌合。仅表层物料被高压压实，片芯始终保持松散状态。
2 粒度分布两极分化
受到自身重力、动态气流和颗粒架桥分层的影响，细粉过多会快速富集片剂表层，轻松压实出光滑外观；粗大硬颗粒集中在片芯，相互支撑形成“骨架拱桥”，堵塞压力传递通道，颗粒间隙无法被填充，内部孔隙密布。
3 结晶型原料质地坚硬
无水山梨醇、木糖醇、结晶葡萄糖等结晶糖料，晶体硬度高、形变能力弱，压片时仅表层晶体被挤压贴合，片芯晶体无法融合粘结，断面粗糙感极强。
4 物料吸湿不均
部分物料易表层轻微吸潮，形成光滑粘结面，但内部物料水分不足、粘结力缺失，干湿不均导致内外结构差异。
解决方法
1 脆性主料搭配高塑性载体辅料，如改性微晶纤维素、麦芽糖醇液、低聚果糖浆，弥补物料形变能力短板；
2 原料预处理分级，粉碎超大颗粒、筛除杂质，缩小粒径差距，优化粒度分布；
3 替换原料品类，优先选用喷雾干燥型无定型糖醇粉，替代高硬度结晶颗粒；
4 严格管控原料水分，提前预混匀湿，保证物料整体干湿均匀。
NO.2
产品辅料
填充剂、粘结剂、润滑剂、崩解剂的选型、用量、添加方式，会影响颗粒间的结合强度，是导致片剂内部疏松的关键。
主要成因
1 润滑剂使用不合理
硬脂酸镁、植物硬脂酸酯等润滑剂过量添加，或混合时间过长，会均匀包裹所有颗粒表面。表层润滑剂贴合模具形成光亮膜，但颗粒之间被润滑层阻隔，无法咬合嵌合，直接导致内部疏松粗糙。
2 粘结体系缺失或不足
仅依靠干粉物理混合，无液体粘结剂辅助，颗粒之间无法形成稳定“粘结桥”。表层靠压力强制贴合，看似光滑，片芯颗粒毫无粘结力，掰开后松散掉渣。
3 刚性填充料占比过高
大量添加磷酸三钙、二氧化硅、抗性糊精等刚性填充剂，物料整体塑性极差，受压不易形变，片芯压实效果极差。
4 崩解剂添加方式失衡
崩解剂全部内加、或选用大粒径崩解剂，会在颗粒内部形成大量孔隙，割裂片剂内部连续结构。
解决方案
1 严控润滑剂用量，采用后期短时间混合工艺，避免过度包裹颗粒，有条件可采用外喷润滑替代内加；
2 优先采用湿法制粒，用糖醇水溶液、糖浆作为液体粘结剂，构建颗粒内部粘结体系；干法压片适当提高改性微晶纤维素比例；
3 刚性填充料搭配喷雾干燥乳糖、喷雾干燥山梨醇等高塑性辅料，平衡物料成型性能；
4 优化崩解剂内外加比例，替换小粒径崩解剂，减少内部孔隙生成。
NO.3
中间物料（粉体/颗粒）
压片前的中间物料状态，会直接影响压片的成型效果。
主要成因
1 颗粒自身疏松多孔
湿法颗粒过度干燥、干法制粒辊压压力不足，会生成空心、多孔的疏松颗粒。压片时仅颗粒接触面被压实，颗粒内部孔隙保留，最终片剂内部粗糙多孔。
2 颗粒分层偏析
大小颗粒、密度差异过大，压片填充过程发生分层：细粉富集表层、粗颗粒聚集片芯，形成外密内疏的结构缺陷。
3 物料弹性回弹严重
弹性较强的物料，在压片压力撤销后，片芯会出现明显回弹，产生大量微裂纹和孔隙；而表层受模具约束，回弹受限，始终保持光滑外观。
4 颗粒形态不规则
针状、片状不规则颗粒，堆积空隙远大于球形颗粒，片芯堆积密度低、间隙大，结构松散。
解决方案
1 优化制粒工艺：湿法颗粒严控干燥终点，避免过度烘干；干法制粒提高辊压压力，制备高致密性颗粒；
2 精准控制颗粒粒度区间，添加适量助流剂，抑制物料分层偏析；
3 搭配低弹性辅料，抵消物料成型后的回弹应力；
4 通过湿法整粒优化颗粒形态，提升颗粒球形度，减少堆积空隙。
NO.4
中间物料（粉体/颗粒）
在原料和辅料稳定的前提下，工艺参数的优化是改善内外结构差异的重要手段，也是量产中最高效的优化方向。
主要成因
1 无预压工序，压力分配不合理
单一主压工艺下，高压仅能快速压实表层物料，压力向片芯传递时大幅衰减，中心物料受压不足、无法致密成型。
2 压片速度过快
转速过高会导致物料受压、保压时间过短，压力来不及渗透至片芯，仅表层完成塑性变形，内部颗粒依旧处于松散堆积状态。
3 片型与片厚设计缺陷
大直径、厚片、深弧度异形片，压力径向衰减极其明显，边缘表层压力充足，片芯压力严重不足，内外结构差异极大。
4 填充不均匀、物料水分失衡
料斗下料波动导致片重不均、填充不实，影响片的受压压力。
解决方案
1 启用预压+主压双段压制工艺：预压排出颗粒间空气，消除压力传递缓冲层，让主压压力高效渗透片芯，均衡整体致密性；
2 产能允许前提下，适当降低压片转速，延长保压时间，保障压力充分传导；
3 优化片型设计，减小厚片厚度，厚大片材优先选用双向加压压片机；
4 稳定料斗搅拌与填充深度，严控片重波动。
NO.5
优化优先级
为方便量产快速调优，按成本最低、见效最快排序，整理整改优先级：
1 工艺优先（零成本优化）：开启预压工艺、调整主预压压力配比、降低压片转速；
2 颗粒优化（低成本）：优化制粒参数，提升颗粒致密度，严控粒度均匀性，杜绝分层；
3 辅料微调（低成本）：调整润滑剂用量与混合时长，优化粘结、填充体系配比；
4 原料升级（针对性优化）：替换高脆性、大结晶硬质原料；
5 参数管控：稳定物料水分、片厚、填充量等关键指标。
日期：2026-08-06
