结合《食品生产许可审查通则》及 GB 14881《食品安全国家标准 食品生产通用卫生规范》要求，肉制品企业生产现场检查中常见问题主要集中在生产场所与布局、设备设施、过程控制、人员管理、原辅料与成品管理五方面，具体如下：
一、生产场所与布局：交叉污染风险突出
生产场所是肉制品安全的 “物理屏障”，布局不合理或环境不达标，易直接导致微生物污染、生熟交叉污染，是检查中最高频的问题领域。
| 常见问题 | 具体表现 | 潜在风险 |
| 生熟区域未有效隔离 | 1. 生肉解冻区与熟肉冷却区相邻，无物理隔断（如无密闭墙、传递窗）； 2. 熟肉制品包装间与生肉切割间共用一个通风系统； 3. 运输生肉与熟肉的工具（如推车、周转筐）混用，未做标识区分 | 生肉携带的沙门氏菌、李斯特菌等致病菌污染熟肉，导致食源性疾病（如腹泻、败血症） |
| 洁净区环境不达标 | 1. 酱卤肉、熏烤肉的冷却间 / 包装间（洁净区）空气洁净度未达到 “十万级” 要求，或未定期检测； 2. 洁净区入口无 “二次更衣 + 洗手消毒 + 风淋” 流程（如人员仅换工作服，未消毒手部）； 3. 洁净区地面有积水、墙面发霉，或垃圾桶未使用带盖密闭式 | 洁净区微生物超标，导致熟肉制品保质期缩短、变质，甚至引发批量召回 |
| 功能分区混乱 | 1. 原料库（生肉）与成品库（熟肉）未分开，或成品库内存放清洁剂、润滑油等非食品物品； 2. 生产车间内设置员工休息室、更衣室（应独立设置在车间外或非生产区域）； 3. 废水排放口靠近原料入口，或排水坡度反向（导致污水倒流至生产区） | 1. 成品被原料污染或化学物质污染； 2. 员工活动产生的毛发、皮屑等异物混入产品； 3. 污水携带的致病菌污染生产环境 |
二、设备设施：清洁、维护与材质不达标
肉制品生产依赖解冻、切割、腌制、蒸煮、杀菌、冷却、包装等多环节设备，设备问题直接影响产品安全与品质，常见问题集中在 “清洁不到位”“维护缺失”“材质不合规” 三类。
1. 设备清洁不彻底（最普遍问题）
具体表现
切割刀具、绞肉机、灌肠机的 “缝隙 / 死角” 残留肉糜（如绞肉机刀片间隙、灌肠机管道内壁），未按 “班前班后拆解清洁” 要求操作
蒸煮锅、杀菌釜的排气阀、压力表周围有油污堆积，未定期擦拭
冷却设备（如冷风机、冷库蒸发器）表面有霜层或灰尘，未定期除霜、清洁。
潜在风险
残留的肉糜变质后滋生细菌，后续生产时污染新原料，导致产品微生物超标（如菌落总数、大肠菌群不合格）。
2. 设备维护与校准缺失
具体表现
杀菌釜、巴氏杀菌机的温度传感器、计时器未定期校准（应每 3-6 个月校准 1 次），导致实际杀菌温度 / 时间不足（如设定 85℃，实际仅 80℃）；
冷库、冷却间的温度记录仪故障，无法实时监控温度（熟肉冷却需在 2 小时内从 60℃降至 15℃以下，6 小时内降至 8℃以下，温度失控易滋生李斯特菌）；
包装机的封口温度不稳定，部分包装密封不严（易导致成品受潮、氧化变质）。
潜在风险
杀菌不彻底导致致病菌残留，温度失控加速产品变质，直接引发食品安全事故。
3. 设备材质不合规
具体表现
部分辅助工具（如周转筐、舀肉勺）使用普通塑料（非食品级 PP/PE 材质）或碳钢材质（易生锈）；
设备轴承、齿轮使用的润滑油为工业级（非食品级润滑油），且密封不良导致润滑油渗漏；
车间内使用木质砧板（易吸附肉糜、滋生霉菌，且无法彻底清洁）。
潜在风险
非食品级材质迁移有害物质（如塑料中的增塑剂、碳钢的铁锈），工业润滑油污染产品，木质砧板的霉菌产生毒素（如黄曲霉素）。
三、过程控制：关键环节记录缺失或执行不到位
肉制品生产的 “解冻、腌制、杀菌、冷却” 是关键控制点（CCP），过程控制失效是导致产品不合格的核心原因，常见问题如下：
1. 原料解冻与腌制不规范
具体表现
生肉在室温下解冻（应在冷库、冷藏间或微波解冻，室温解冻易导致表面细菌大量繁殖）；
腌制过程中添加亚硝酸盐（护色、防腐）时，未按 “限量添加” 要求称重（GB 2760 规定肉制品中亚硝酸盐残留量≤30mg/kg），仅凭经验添加；
腌制容器未加盖，或腌制间温度超过 10℃（温度过高加速亚硝酸盐转化为致癌物亚硝胺）。
潜在风险
亚硝酸盐超标导致急性中毒（如高铁血红蛋白血症），或亚硝胺超标增加致癌风险。
2. 杀菌过程记录不完整
具体表现
杀菌釜操作记录仅填写 “设定温度 / 时间”，未记录 “实际温度 / 时间”（如杀菌过程中温度波动未备注）；
不同批次的杀菌记录混填，或记录涂改后无签名确认；
部分批次未留存杀菌记录（应至少保存 2 年，便于追溯）。
潜在风险
无法追溯杀菌过程的合规性，出现问题时难以定位原因，且不符合 “可追溯” 监管要求。
3. 成品冷却与储存不当
具体表现
熟肉蒸煮后直接在车间室温冷却（未在专用冷却间），冷却时间超过 8 小时；
冷却后的熟肉未及时包装，在洁净区暴露存放时间超过 2 小时；
成品库内不同批次、不同品类的肉制品未分区存放，或堆叠过高导致底层产品受压变形、包装破损。
潜在风险
冷却时间过长滋生李斯特菌（该菌在低温下仍可繁殖），暴露存放导致异物污染（如毛发、灰尘），储存不当导致产品变质。
四、人员管理：健康与操作合规性不足
肉制品生产需人员直接接触原料与成品，人员管理漏洞易引入 “生物污染（如致病菌）” 和 “物理污染（如异物）”，常见问题如下：
1. 健康管理不规范
具体表现
部分直接接触食品的员工（如切割工、包装工）健康证过期（应每年体检 1 次），或患有痢疾、伤寒等有碍食品安全的疾病仍上岗；
企业未建立 “每日健康晨检制度”，员工出现发热、腹泻、皮肤伤口等症状时未及时调离岗位。
潜在风险
员工携带的致病菌（如痢疾杆菌）通过手部接触污染产品，导致食源性疾病传播。
2. 操作行为不合规
具体表现
员工进入洁净区未按规定更衣（如工作服未扣好、戴首饰上岗），或手部消毒后接触非洁净物品（如手机、门把手）；
生产过程中徒手接触熟肉（应使用一次性手套、镊子）；
员工在车间内饮食、吸烟，或佩戴的发帽未完全覆盖头发（易导致毛发混入产品）。
潜在风险
引入异物（毛发、首饰）或致病菌，违反卫生规范，影响产品质量。
3. 培训记录不真实
具体表现
企业仅留存员工培训签到表，无培训内容（如亚硝酸盐使用规范、杀菌操作流程）、考核记录；
新员工未经过岗前培训直接上岗，或年度再培训内容与实际生产需求脱节（如未培训新修订的 GB 2760 标准）。
潜在风险
员工不掌握关键操作规范，因操作失误导致产品安全风险（如亚硝酸盐添加过量）。
五、原辅料与成品管理：追溯链条断裂
肉制品的原辅料（如生肉、亚硝酸盐、食品添加剂）和成品的 “来源可查、去向可追” 是监管核心要求，常见问题集中在 “进货查验缺失” 和 “成品追溯不全”
1. 原辅料进货查验不完整
具体表现
采购生肉时未索取 “供应商生产许可证、动物检疫合格证明、每批次检验报告”（缺一不可），或报告与批次不对应；
采购亚硝酸盐、香辛料等食品添加剂时，未查验 “食品添加剂生产许可证”，或未记录添加台账（如添加日期、批次、用量、操作人员）；
原辅料入库时未验收（如未检查生肉的色泽、气味，导致变质原料入库）。
潜在风险
使用不合格原料（如病死肉、过期添加剂），无法追溯问题原料来源，出现安全事故时难以召回。
2. 成品检验与追溯不到位
具体表现
未按 “每批次成品必检” 要求进行出厂检验（如仅抽检部分批次，或省略微生物、亚硝酸盐残留等关键项目）；
成品标签未标注 “生产日期、批次、保质期、生产许可证号”，或标注错误（如涂改生产日期）；
成品销售记录仅记录客户名称，未记录 “销售批次、数量、发货日期”，无法实现 “一键召回”。
潜在风险
不合格成品流入市场，出现问题时无法快速召回，扩大安全事故影响范围。
企业需关注的重点
针对上述常见问题，肉制品企业需从 “硬件优化 + 软件完善 + 人员规范” 三方面关注：
1、硬件优化
划分独立生熟区、更换食品级设备材质、定期校准关键设备（如杀菌釜、温度记录仪）
2、软件完善
建立关键控制点记录制度（如杀菌、冷却记录）、完善进货查验与成品追溯台账、留存真实培训与健康记录
3、人员规范
严格执行健康晨检、强化洁净区操作培训、杜绝徒手接触熟肉等违规行为。
通过上述重点关注，可有效降低食品安全风险，有效符合监管检查，同时保障产品质量与消费者健康。
