4、组织环境
4.4 质量管理体系及其过程
案例：某公司没有对质量管理体系的过程进行识别和确定，导致体系运行存在漏洞。
5、领导作用
5.2.2 沟通质量方针
案例：某公司的质量方针没有在公司内部得到充分的沟通和理解，员工对质量方针的内容不熟悉。
6、策划
6.1 应对风险和机遇的措施
案例：某公司没有对质量管理体系的法律法规和其他要求进行识别和更新，可能导致体系运行不符合法规要求。
案例：公司没有对顾客的潜在需求进行挖掘和分析，不能及时开发出满足市场需求的新产品。
6.2 质量目标及其实现的策划
案例：公司没有根据市场变化和顾客需求及时更新质量目标，质量目标与实际情况脱节。
案例：质量目标无可测量性，无法有效评估实现情况。
7、支持
7.1 资源
案例：公司没有为质量管理体系的运行提供足够的资源，如检测设备不足。
案例：公司没有对用于检验的仪器设备进行定期的校准和检定，导致检验结果不准确。
案例：生产现场的安全防护措施不到位，存在安全隐患，可能影响产品质量和员工健康。
案例：生产现场的物料搬运过程中，没有采取适当的防护措施，导致物料受损。
7.1.4 过程运行环境
案例：生产车间的照明条件不足，影响操作人员对产品质量的判断。
案例：生产现场的环境清洁卫生不符合要求，可能会对产品质量产生影响。
7.1.5 监视和测量资源
案例：生产线上使用的计量器具超过了校准有效期，但仍在继续使用。
案例：公司没有对计量器具的校准状态进行有效的标识，导致员工无法准确判断计量器具是否可用。
案例：公司没有对计量器具进行定期的维护和保养，导致计量器具的精度下降。
案例：公司没有对用于监视和测量的计算机软件进行确认，可能影响测量结果的准确性。
案例：公司没有对校准机构进行定期的评价，无法保证校准机构的资质和能力。
7.2 能力
案例：某公司没有对新入职员工进行全面的质量管理体系培训，导致员工不了解公司的质量方针和目标。
案例：公司没有为员工提供必要的职业发展培训，员工晋升通道不明确。
案例：公司没有对员工进行质量意识培训，员工对质量的重视程度不够，经常出现质量问题。
7.5 成文信息
案例：质量管理体系的文件分类不清晰，导致员工在查找文件时浪费大量时间，影响工作效率。
案例：文件在发放过程中，没有记录文件的发放范围和接收人员，导致文件管理混乱。
案例：质量管理体系文件的保存环境不符合要求，部分文件出现受潮、损坏的情况。
案例：质量管理体系文件的编号不规范，容易造成文件的混淆和查找困难。
案例：质量管理体系文件的发放没有进行有效的控制，部分文件发放到了不必要的部门和人员手中。
案例：质量管理体系文件中规定的某些质量记录保存期限为三年,但实际发现部分记录在一年后就被销毁了。
案例：质量管理体系文件中的部分术语和定义与行业标准不一致，容易引起误解。
8、运行
8.2 产品和服务的要求
案例：销售部门在与顾客签订合同时，没有对顾客的特殊要求进行充分的识别和评审。
案例：售后服务部门没有对顾客的维修请求进行及时响应，导致顾客等待时间过长。
案例：销售合同中对产品的质量要求描述不明确，导致生产部门与销售部门之间存在理解偏差。
案例：产品标识不清晰，在生产过程中容易造成混淆，影响产品质量追溯。
案例：销售部门在向顾客介绍产品时，夸大了产品的性能，导致顾客对产品质量产生不满。
案例：销售部门没有及时将顾客对产品的改进意见反馈给研发部门，导致产品改进滞后。
8.3 设计和开发
案例：在产品设计评审过程中，没有邀请相关部门的人员参加，导致评审不全面。
案例：公司没有对设计变更进行有效的控制和记录。
案例：在新产品开发过程中，没有对产品的可靠性进行验证和确认。
案例：公司没有对设计输入进行充分的评审和验证，导致设计方案存在缺陷。
8.4 外部提供过程、产品和服务的控制
案例：公司没有对供应商进行定期的评价和再评价，导致部分供应商提供的原材料质量不稳定。
案例：某公司没有将质量管理体系的相关要求传达给供应商，导致供应商对公司的质量要求不了解。
案例：某公司在选择供应商时，没有对供应商的质量管理体系进行充分的调查和评估。
8.5 生产和服务提供
案例：生产车间的设备维护记录不完整，缺少部分设备的定期维护记录。
案例：生产过程中，操作人员未按照作业指导书的要求进行操作，导致产品出现质量问题。
案例：生产计划安排不合理，导致产品交货期经常延误,影响顾客满意度。
案例：生产设备出现故障后，维修人员没有及时对故障原因进行分析和记录,导致类似故障频繁发生。
案例：生产现场的环境清洁卫生不符合要求,可能会对产品质量产生影响。
案例：生产计划的变更没有及时通知相关部门,导致各部门工作不协调。
案例：生产过程中使用的模具没有进行定期的检查和维护,导致产品尺寸偏差较大。
案例：生产现场的物料摆放混乱,没有按照规定的区域进行分类存放,导致物料容易混淆。
8.5.2 标识和可追溯性
案例：产品标识不清晰,在生产过程中容易造成混淆,影响产品质量追溯。
8.5.4 防护
案例：仓库中的原材料摆放混乱,没有按照规定的区域进行分类存放,导致物料容易混淆。
案例：仓库的温湿度控制记录不完整,无法保证储存环境符合产品要求。
案例：公司没有对管理评审提出的改进措施进行有效的跟踪和落实,管理评审流于形式。
案例：仓库的物料发放没有按照先进先出的原则进行,导致部分物料积压过期。
8.6 产品和服务的放行
案例：检验部门对一批原材料进行检验后,没有将检验结果及时记录和传递给相关部门。
案例：检验人员在检验产品时,发现一批产品的某项指标不符合标准,但没有对该批产品进行隔离和标识。
案例：检验报告中的数据存在错误,且没有经过审核就被发出,影响了产品质量判定的准确性。
案例：对不合格产品进行返工后,没有重新进行检验就直接入库。
案例：检验人员在检验过程中,发现一批产品存在轻微缺陷,但没有按照规定的程序进行处置。
案例：检验人员在检验产品时,没有按照抽样方案进行抽样,导致检验结果不具有代表性。
8.7 不合格输出的控制
案例：检验人员在检验产品时,发现一批产品的某项指标不符合标准,但没有对该批产品进行隔离和标识。
案例：对不合格产品进行返工后,没有重新进行检验就直接入库。
案例：检验人员在检验过程中,发现一批产品存在轻微缺陷,但没有按照规定的程序进行处置。
案例：检验人员对不合格产品的判定标准不熟悉,导致误判和漏判的情况时有发生。
9、绩效评价
9.1 监视、测量、分析和评价
案例：公司没有对员工的工作绩效进行定期的考核和评价,无法激励员工提高工作质量。
案例：某公司没有对质量管理体系的运行情况进行定期的数据分析,无法为管理决策提供依据。
案例：公司没有对顾客满意度进行定期的调查和分析,无法了解顾客对产品和服务的需求和期望。
案例：检验人员对不合格产品的判定标准不熟悉,导致误判和漏判的情况时有发生。
9.2 内部审核
案例：公司没有定期对质量管理体系进行内部审核,导致体系运行中的问题不能及时发现和纠正。
案例：内部审核员在审核过程中,没有按照审核计划和检查表进行审核,审核结果不全面。
案例：管理评审的输入不全面,没有包括顾客反馈、内部审核结果等重要信息。
案例：内部审核的策划不充分,审核范围、审核时间等安排不合理,影响审核效果。
9.3 管理评审
案例：某公司在进行管理评审时,没有对质量管理体系的有效性进行充分的评价。
案例：公司没有对管理评审提出的改进措施进行有效的跟踪和落实,管理评审流于形式。
案例：管理评审没有形成有效的决议和改进措施,对质量管理体系的持续改进没有起到推动作用。
10、持续改进
10.2 不合格和纠正措施
案例：公司没有对顾客的投诉进行有效的跟踪和处理,顾客多次反馈问题未得到解决。
案例：公司没有对顾客反馈的产品质量问题进行深入的分析和改进,导致类似问题反复出现。
案例：公司没有对顾客的特殊要求进行有效的识别和满足,导致顾客满意度下降。
