1、供应商提供的原辅料或服务项目风险
| 危害识别 | 危害描述 | 风险控制手段 | 控制频次/时间 | 责任人 | 风险的描述 | 备注 | |
| 原辅料的采购和接收 | 食品原料的生物化学的物理的危害 | 购买的原料中本身含有或储存中可能发生 | 从合格供应商处采购，每批随货提供检验报告，实验室进行抽样检测。并且每年进行三方检测或由供应商每年提供一次三方检测报告。确保原料按照规定和要求进行储存。 | 常规项目每批次检测或储存超过6个月，特殊项目每年1-2次外检或根据客户要求。 | 采购员、 实验室、 品控 | 高风险 | 各产品含有不同的原料，详见相应产品HACCP危害分析单 |
| 食品原料含有放射性、天然毒素、农药药物残留等危害 | 购买的原料中本身含有 | 高风险 | |||||
| 食品原料腐烂或含有寄生虫等危害 | 购买的原料中本身含有或储存中带入 | 高风险 | |||||
| 食品原料含有或可能含有过敏原、转基因的原料在过敏原和转基因上的危害 | 原料本身是或含有其成分 | 从合格供应商处采购，每年进行三方检测或由供应商每年提供一次三方检测报告，并提供过敏原或转基因声明。 | 每年1-2次或根据客户要求 | 采购员、 实验室、 品控 | 低风险 | 根据原料进行分析，详见“过敏原和转基因控制程序” | |
| 包装材料的生物的、化学的、物理的危害 | 本身含有或储存中带入，或者不符合食品接触物要求 | 从合格供应商处采购，每年进行食品级三方检测证明或由供应商每年提供一次食品级的三方检测报告。使用前进行必须的灭菌措施。 | 每批次或根据客户要求。 | 采购员、 实验室、 品控 | 低风险 | 直接接触食品的包材必须经过外部检测以及客户确认。 | |
| 服务性项目的危害（如洗衣、安保、垃圾清运、运输、虫害控制、外部检测等） | 服务过程中，不符合食品安全的行为或活动 | 选择有相应资质的供应商并对其进行评审，选择一段时间后进行再次评审。 | 每年1-2次或有重大问题时 | 相关负责部门 | 低风险 | 详见采购控制程序 | |
2、加工过程的风险
| 危害识别 | 危害描述 | 风险控制手段 | 控制频次/时间 | 责任人 | 风险的描述 | 备注 | |
| 人为蓄意破坏 | 抱怨等对公司心怀不满的员工 | 员工教育 | 日常 | 生产部 | 低风险 | 详见食品安全防护计划 | |
| 入口门警监视 | 随时 | 门卫 | |||||
| 关键区域的上锁等的管理 | 随时 | 生产及品控 | |||||
| 监控视频 | 24小时 | IT及HR | |||||
| 管理者监视 | 作业过程中 | 班长、经理等 | |||||
| 食品成分发生腐烂或产生寄生虫等的危害 | 产品中食品成分加工或处置不当发生了腐烂或产生寄生虫 | 1预包装食品组装前确保包装完整性. 2 控制食品成分的水分 3. 严格的虫害控制程序,并每个产品进行肉眼检查 | 生产作业中 | 全体工人； 生产管理者； 品控 | 低风险 | 预包装产品或脱水调料,很少发生; 新鲜原料的处理按照HACCP进行,也很难发生 | |
| 微 生 物 危 害 | 菌落总数、大肠菌、酵母菌、霉菌、致病菌等的危害 | 有温度控制要求的产品在温度的控制不良； 产品积压时间过长； SSOP控制不到位：如过程卫生消毒不到位；过程的交叉污染等； 储存容器不及时清洗、消毒 | 严格温度控制符合要求； 控制生产过程顺畅； 严格按照SSOP执行 | 生产作业中 | 全体工人； 生产管理者； 品控 | 低风险 | 微生物检测不合格产品不得出厂 |
| 人手、接触面等的监测及环境微生物监测； | 每周一次或根据生产需要 | 化验室 | |||||
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| 每批次 | 5、化验室 |
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| 5、所有设备、容器每日清洗消毒，定期验证 6、产品的出厂检测 | 每年一次，或客户要求 | 委托CIQ中心或其他 | |||||
| 化 学 危 害 | 消毒水 | 消毒水残留 | 严格SSOP控制 | 日常 | 全体员工 | 低风险 | 严格供应商备案和材料证明 |
| 消毒酒精 | 非食品级酒精的使用 | 进货时提供相关证明，入库时进行证明的查验。 | 每批次 | 采购、品控 |
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| 设备用油（机油、润滑油等） | 接触混入产品 | 食品级润滑油； SSOP控制 操作人员培训 管理者进行监视 | 日常 | 技术部及相关维修工人 | |||
| 杀虫剂 | 意外混入 | 加工车间内禁止使用杀虫剂，车间外围由有资质的三方虫害控制公司进行虫害消杀服务 | 根据合同 | QA |
| 供应商资质和药品MSDS | |
| 物 理 的 | 金属异物 | 1. 原辅料本身含有或初加工等带入； 2. 加工器具及设备零部件金属等损坏混入； 3. 过滤筛网脱落或破损产生金属丝 4. 其它金属制用品如钉书钉、美工刀片等 5. 金探检测器异常：故障及灵敏度偏离等导致金属等异物混入产品 | 对尖锐工等每日专人检查发放并回收，同时保持记录； 加工场所有设备的易脱落零部件检查；过滤筛网每班次进行检查并记录；设备设施定期维护； 金探灵敏度按规定校准并记录 经过培训的有资质人员上岗； 过程严控； 报警产品马上隔离流水线，并对前一小时产品进行重新检测； 定期对金探维护检测 | 1. 如有使用尖锐工具时每日发放回收检查； 2. 金探每小时校准一次； 3. 产品逐一过金探 | 金探操作人 管理者 品控 技术部 | 低风险 | 设备维护计划、记录 尖锐工具控制程序及CCP金属探测控制及相关记录 |
| 硬质塑料、玻璃制品、陶瓷及类似材料 | 玻璃及塑料包括灯具等工具器的破损混入； 机器零部件及设施配件包括仪表等的异外故障破损混入 玻璃、塑料容器、陶瓷灯破损后混入 | 玻璃、塑料等制品严格登记并定期检查； 玻璃器具进行附膜防护，灯具必须有防护罩； 品控针对性检查； 有玻璃、陶瓷、硬塑料容器的产品严格按照线破及玻璃制品控制程序进行操作 | 每日检查； 有玻璃、陶 瓷、硬塑料容器使用的生产时随时检查 | 在线品控 管理人员 | 低风险 | 潜在的污染区域（车间无门窗玻璃）： 照明的玻璃灯具； 车间塑料挂钟； 压力表、温度表等仪表盘 玻璃的温湿度计； 塑料周转筐； 产品用玻璃、硬塑料容器 原料塑料托盘等 清洗与更换 严格按清洁计划进行工器具、玻璃容器的清洗和清洁； 玻璃器具的破损在品控监控下由机修人员更换 | |
| 其它异物 | 原、辅材料引入异物； 包装材料引入异物； 生产中引入异物:流水线及包装过程引入； 人为因素引入异物 | 原辅料检查及必要的过筛； 包装物的检查； 辅料及包装材料的使用区域限定工器具的清洗； 监控视频；、 人员卫生、穿戴要求及监控 包装过程严格控制 | 工人在进入车间前； 生产过程中 | 品控 管理者 全体工人 | 低风险 | 根据已发生或风险预警的异物危害如下： 头发； 手套破损碎片 产品包装材料破损碎片； 纸片、拉伸膜； 其它生产用小器具 石头、树枝等原料带入 7、人为破坏带入 严格执行异物控制程序进行相应控制 | |
3、过敏原风险
| 风险因素 | 风险产品 | 控制手段 | 控制频次/时间 | 责任人 | 风险的描述 | 备注 |
| 1.坚果及其制品 2.花生及其制品 | 油炸或烘烤后调味或不调味的坚果、花生或其混合产品 | 1.坚果花生生产车间及仓库为独立房间 2.包装标识的正确告知 3.人员限制活动 | 每个包装产品 | 研发部、 生产部 | 低风险 | 详见“转基因、过敏原控制程序” |
| 3.饼干 4.cookie mix | 相关包含其成分的礼品 | 1、入厂确认； 2、严格的入库管理，隔离存放与发料； 3、配料室的分隔 4、生产使用时的空间与时间隔离； 5、卫生清洁隔离，湿法清洗及验证； 6、生产指令中明确 7、包装标识的告知 8、人员限制活动 | 作业发生时 每个包装的产品 | 研发部 仓库保管 该车间工人 管理人员 采购员 | 低风险 | |
| 5.香辛料(芹菜、芥末、芝麻，大豆粉） 6. 大豆油 | 调料产品 | 作业发生时 每个包装的产品 | 研发部 仓库保管 该车间工人 管理人员 采购员 | 低风险 | ||
| 7. 添加剂亚硫酸钠 | 饮料产品 | 作业发生时 每个包装的产品 | 研发部 仓库保管 该车间工人 管理人员 采购员 | 低风险 | ||
| 8.乳胶手套 | 工人对其过敏或在使用过程中接触产品引入 | 对采购的乳胶手套进行过敏原检测 | 每批次 | 采购员 研发部 品控 | 低风险 |
4、转基因风险
| 风险因素 | 风险产品 | 控制手段 | 控制频次 | 责任者 | 风险的描述 | 备注 |
| 玉米淀粉 | 可能涉及到的采购的预包装产品等；或用于调料产品的相关原料 | 生产厂家声明； 生产厂家的NO-GMO的检测报告 必要时公司送检验 | 每年一次提供 | 品控 采购 | 低风险 | 详见“转基因、过敏原控制程序” |
| 大豆粉、大豆油 | ||||||
| 土豆淀粉 | ||||||
| 新增过敏原及转基因 | 相关产品 | 国内外新的法规及预警通报收集； 及时预防 | 随时 | 销售 品控 研发部 | 低风险 |
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5、非预期添加物
| 风险因素 | 风险产品 | 控制手段 | 控制频次 | 责任者 | 风险的描述 | 备注 | |
| 三 聚 氰 胺 | 脱脂奶粉 芝士粉 奶油、风味香精、固体饮料等等 | 如果采购含相关成分的预包装产品 | 1、国内外的紧急预警； 2、厂家的质量声明； 3、辅材料三聚氰胺的检测 4、产品三聚氰胺检测 5、供应商审核 | 1、随时监测； 2、每年一次； 3、每批次； 4、每批次 5、每批次 必要时，根据风险的变化可调节检测的频次 | 1、品控部 2、采购部； | 高风险 |
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| 大豆蛋白 等 | 如果生产含蛋白的辅料添加的产品等 | ||||||
| 双酚A等 | 直接接触食品的塑料类包装物料的成分含有非法添加的有害物质 | 带有塑料包装的产品，如牛奶吸管、袋装饮料 | 1、国内外的紧急预警； 2、厂家的质量声明； 3、材品控测 4、有害物品控测 5、供应商审核 | 1、随时监测； 2、每年一次； 3、每批次； 4、每批次 5、每批次 必要时，根据风险的变化可调节检测的频次 | 1、品控部 2、采购部； | 高风险 |
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| 含其他非法添加物的食品原料、包装材料、器具如锅、勺子等。或非食品接触物材质制成设备 | 含或可能含有相关非法成分的产品 | ||||||
6、区域、设施等安全的风险评估
| 危害识别 | 危害描述 | 控制手段 | 控制频次 | 责任者 | 风险的描述 | 备注 | ||
| 区域 风 险 | 入口风险 | 蓄意破坏或不良分子由公司大门入口进工厂 | 入口警戒； 身份登记; 监控视频; | 24小时 | 门卫 | 低风险 |
| |
| 仓储区域风险 | 蓄意破坏或不良分子非正常进入仓库 | 标示警示授权人员进入； 监控视频； 专人负责上锁管制； 人员巡视； | 人员作业时间内，随时; 监控视频24小时 | 仓库保管 | 低风险 |
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| 生 产 区 域 | 车间入口 | 蓄意破坏分子或不良分子非正常进入车间现场破坏机器设备等 | 通往车间现场的所有入口上锁管制； 生产时间入口人员监视； 监控视频； | 每日 | 生产管理人员； 车间卫生员 | 低风险 |
| |
| 配料室 | 未经授权人员的非正常进入 | 标示警示授权人员进入； 专人负责上锁管制； 人员巡视； | 作业时间内随时 | 配料专人负责； 品控员及生产管理人员检查 | 低风险 |
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| 清洁区 | 器具清洁区化学品的交叉污染 | 清洁区与生产区空间隔离； 专人负责； 人员监督 | 作业时间内 | 生产管理人员； 卫生员 品控及生产管理人员 | 低风险 |
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| 化学品的 危害 | 化学品非经授权人员的非正常使用 | 专门的化学品保管员； 车间化学品专柜上锁； 严格数量管理，当日领用 当日使用，严格记录 必要的培训 | 每日 | 化学品保管员 卫生员 | 低风险 | 化学品控理规定； 化学品使用记录； 化学品MSDS | |
| 不洁的生产用水 | 生产用水微生物或其它化学品污染 | 生产用水为政统一供水进行软化处理后使用； 严格按GMP要求铺设管路和进行水质处理操作； 水质微生物检测 严格SSOP控制 | 1、微生物每周监测一次； | 化验室 | 低风险 | 水质微生物检测报告； 水质余氯检测报告； | ||
| 加工区空气不洁 | 加工现场空气菌落超标或异味 | 每周一次的微生物空气检测； 生产结束臭氧消毒； 符合GMP要求的空气通风系统 | 空气检测每周一次； 臭氧消毒每日结束生产后 | 化验室； 生产部 | 低风险 | 空气微生物检测报告； 臭氧消毒记录 | ||
| 压缩空气不洁 | 生产使用压缩空气微生物超标或其它异味 | 使用空气过滤； 每月一次的微生物检测 | 每月一次微生物检测 过滤器定期清洗更换 | 化验室 | 低风险 | 1、压缩空气微生物检测报告 | ||
| 加工设备、加工间等硬件设施破损 | 设备、设施等破损造成污染或污染引入 | 定期检查厂房、环境、设备、设施等 | 每周检查一次厂房；现场随时检查 | QA 生产 品控 | 低风险 | 相关检查表 | ||
| 不合理布局、非食品级加工设备和不合理加工流程 | 造成交叉污染 | 建立初划分，并建立前提方案进行验证，不合理处进行相应改造、更换。 加工工艺和流程进行验证 定期评审和验证 | 每年1-2次 每次有新工艺或新产品时 | HACCP小组 研发部 | 低风险 | 已经进行验证， 见前提方案及验证记录， 见HACCP计划工艺流程验证记录 | ||
7、虫害危害等的风险
| 危害识别 | 危害描述 | 控制手段 | 控制频次 | 责任者 | 风险的描述 | 备注 |
| 虫害危害 | 虫害滋生导致原料或产品的污染 | 消除害虫滋生地； 杜绝虫鼠入途径； 有效的灭虫灭鼠措施 定期的虫害防治等的检查 专业虫害公司定期进行服务 | 防虫检查：每周检查， 防鼠检查：1次/日 5-10月三方公司每月2次消杀服务 | 技术部； QA； | 低风险 | 见虫害控制程序 见灭蝇灯检测记录； 见粘鼠板检查记录； 见三方虫害施工及分析报告 |
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8、产品储存、运输的风险评估 |
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| 危害识别 | 危害描述 | 控制手段 | 控制频次 | 责任者 | 风险的描述 | 备注 |
| 储存运输的温度 | 不良的储存及装载、运输温度导致的需有温度要求产品的不良品质，如巧克力、益生菌吸管等。 | 相应仓库储存温度保持在要求温度范围内； 运输车载温度度控制在规定范围内； 卸货时的产品品温监测； 运输中的温度监控及异常监控； 有资质且信誉良好的货运公司 | 作业发生时 | 技术部 装箱监管 货运公司 | 低风险 | 见产品装货的温度监测记录 |
| 仓库及车输的清洁状况等 | 不洁的储存及运输车辆导致交叉污染 | 仓库内定期清洁， 到厂车辆的卫生及安全检查； 车输卫生清洁 | 车辆检查：每次发货前 | 仓库保管； 监装员 | 低风险 | 集装箱检查记录 |
| 装货的安全 | 装运中的交叉污染 | 专用的食品运载集装箱货车； 装载及卸货中监装员现场监控； 装载结束嵌封保护 | 每日发货时 | 监装员 | 低风险 |
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| 运输的安全 | 运输中车辆故障货物转运造成交叉污染 | 运输合同规定要求； 有资质且信誉良好的货运公司 取得我方同意后在规定条件下进行 | 运输合同； 如有故障 | 物流负责人 | 低风险 | 运输合同 |
9、监视和测量装置安全的风险评估
| 危害识别 | 危害描述 | 控制手段 | 控制频次 | 责任者 | 风险的描述 | 备注 |
| 温度计 | 温度计误差超过标准，导致测温失准，影响产品品质 | 每月由具备资质的人员校准； 有效期内使用； 专人使用； | 1次/月 | 品控部/生产相关负责人 | 低风险 | 探针式温度计的性能相对稳定，一个月内失准的可能性小；正常温度计检定周期为一年 |
| 电子称 | 电子称误差超过标准，导致计量失准 | 电子称进行外部校验 专用校准法码校准； 经培训的人员校准； 生产中按规定频次校准 | 每年外检；生产前； | 品控部 | 低风险 | 电子称校准记录 砝码校准证书 电子称校准证书 |
| 金属探测仪 | 灵敏度失准 | 每年检修； 生产中按规定频次校准 由经培训的授权人员进行 品控人员监视 | 1次/小时 随时 | 金探操作员 品控 | 低风险 | 生产中每一小时校准，除设备的性能外，当其间发生失准时，隔离可能有问题产品；前一小时内重新过金探 |
| 相关的压力容器、压力表 | 压力失准导致安全隐患 | 每半年由青岛技术监督计量所法定检定 严格有效期内使用； | 1次/半年 | QA | 低风险 | 官方强制规定 |
| 其他实验室仪器如PH计、烘箱 | 仪器失准，造成检测数据偏差，影响对产品质量的判定 | 每年由青岛技术监督计量所法定检定 严格有效期内使用； 内部校验、定期维护 | 根据要求 | QA | 低风险 | 官方强制规定或企业需要 |
10、工作服防护服等的风险评估
| 危害识别 | 危害描述 | 控制手段 | 控制频次 | 责任者 | 风险的描述 | 备注 |
| 微生物危害 | 车间操作人员及管理人员、参观人员等不洁净衣服易导致微生物的交叉污染 | 1、进入车间的所有人员需均装着统一经清洁消毒的工作服；其中生产作业员的上下身分开；参观人员可以提供连体大褂;； 2、所有工作服每日生产结束统一悬挂在更衣室内臭氧消毒； 3、严格按照SSOP，车间人员卫生要求穿戴； 4、严禁穿戴工作服出车间 | 1、工作服每日班后清洗； 2、化验室每周一次进行接触面的微生物检测； 3、进出控制每次出入车间 | HR 化验室 卫生员 | 低风险 | 更衣室臭氧消毒记录； SSOP 出入车间人员规定 |
| 化验室微生物检测员穿戴不洁的工作服可能导致细菌的交叉污染 | 为防止交叉污染；实验室微生物检测员进行产品微生物检测工作服专用并每日消毒 进入车间取样必须穿着取样工作服； 进入无菌室穿着经紫外线灭菌的工作服 微生物检测作业时着装每日单独清洗消毒； | 检验发生时 每日 | 化验员 | 低风险 |
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| 物理危害 | 由工作服口袋装入的异物进入车间混入产品 | 作业人员工作服统一无口袋； 管理员及外来参观人员服装无口袋； 工作服及参观服无纽扣等易脱落部件 | 作业发生时 | 更衣室卫生员 | 低风险 |
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| 由别车间进入时工作服上带有别车间产品等粉尘或杂物混入产品 | 车间人员定岗，工作期间严禁混车间 | 作业发生时 | 更衣室卫生员 生产班长 | 低风险 |
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| 过敏原危害 | 工作服上带有含过敏原产品的微粒 | 过敏原车间工作服单独存放、单独清洗 车间人员尽量稳定岗位 | 每次收集、清洗、发放工作服时 | HR、 卫生员 | 低风险 |
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11、产品监测的风险评估
| 危害识别 | 危害描述 | 控制手段 | 控制频次 | 责任者 | 风险的描述 | 备注 |
| 原料的微生物危害 | 到货原料细菌数超标及致病菌的检出，导致最终产品的不可接受水平 | 1、公司内部化验室对货原料实施常规检测； | 每批到货原料 | 化验室 | 低风险 | 进口原料卫生证书并无微生物具体检测值； CIQ入境检测无法批批全项目检测； |
| 产品的微生物危害 | 产品的微生物危害导致产品的不可接受的危害水平 | 公司化验室对最终成品进行微生物常规检测 对生产中半成品实施常规检测，以加强对生产过程卫生质量的监控水平；及时发现不良原因； | 每批次最终产品 每批次及中间产品 | 化验室 | 低风险 |
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| 接触面微生物交叉污染 | 接触面微生物超标等，对产品造成无法接受的交叉污染隐患； | 对接触面进行微生物检测； 规定的消毒方式和频次； SSOP | 每车间每周一次 每日生产前后 | 生产班长 化验室 | 低风险 | 见环境检测记录； |
| 水质微生物危害 | 生产用水的微生物超标，易导致最终产品微生物超标 | 市政供水； 软化RO处理； 微生物检测每周一次 | 微生物检测每周一次 | 生产班长 化验室 | 低风险 | 见微生物水品控测记录 |
| 空气微生物 | 空气的污染易导致产品的污染 | 车间臭氧消毒； 化验室微生物检测 | 每周一次 | 生产班长 化验室 | 低风险 | 见实验室空气检测记录 |
| 内包装材料微生物危害 | 到货内包装材料细菌数超标及致病菌的检出，导致最终产品的不可接受水平 | 到货产品微生物检测 瓶子类进行清洗消毒 袋子类进行臭氧消毒 | 每批到货包装材料 每次使用前消毒 | 化验室 生产负责人 | 低风险 | 内包装材料的加工工艺使用微生物存活的机率小； 内包装袋微生物繁殖的可能性低； 臭氧消毒进一步控制 4、评审合格供方生产运输符合要求 |
| 不符合产品质量的产品 | 加工过程中,没有按照生产工艺要求进行加工;或者没有达到规定要求;如偏离了CCP点，包装不严等质量问题。 | 各相关产品的HACCP计划； 生产指令中规定要求 | 每次生产时 | 生产部 品控部 研发部 | 低风险 |
|
| 检测偏差 | 化验员或检测仪器出现偏差 ,使检验结果出现偏差, 导致不合格产品出厂 | 化验员持证上岗,并定期进行试验能力比对; 仪器定期外校和内部校验 | 每年比对1-2次; 仪器根据校验周期进行外校, 内部使用根据仪器情况每次或每月进行. | 化验室 QA | 低风险 |
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| 标识错误 | 产品或原料包装标识或标签错误产品存放标识错误,导致产品或原料错误的使用。如不合格产品放置到合格区域或贴了合格标签等危害 | 成品标签使用前严 格核对、确认 严格区域划分和产 品标识，不合格品或废弃物通过多种途径分辨 | 每次生产时 库存原料和产品定期每月核对 | 生产部 品控部 仓库 | 低风险 | 严格按照生产指令的要求进行外箱和托盘标识 生产线标识牌和线上产品、指令，每日检查核对 |
12、个人卫生的风险评估
| 危害识别 | 危害描述 | 控制手段 | 控制频次 | 责任者 | 风险的描述 | 备注 |
| 人员的卫生的微生物危害及化学危害等 | 1、进入车间人员卫生尤其手的卫生不到位（手的细菌超标或化学性污染导致产品的交叉污染） | 1、所有人员在车间入口需按程序进行洗手消毒； 2、作业人员配戴手套后二次清洗消毒； | 1、每次进入车间前裸手消毒； 2、每次进入岗位前； | 所有人员 | 低风险 | 见接触面手及手套的微生物检测记录 |
| 作业中手等的交叉污染 | 1、生产过程中对手套等进行清洗与消毒 2、接触不良面后，随时时行清洗消毒 | 1、生产中每1小时 2、接触不良面后 | 作业人员 | 低风险 | ||
| 员工配戴饰物脱落导致的物理危害 | 进入车间人员配戴或携带的异物脱落混入产品导致物理危害 | 1、详见员工健康与卫生控制程序 员工卫生检查 2、参加人员与员工相同，若特殊需要时可提出申请，卫生员严格记录 | 每次进入车间时 | 所有人员 | 低风险 | 1、对易脱落的手表、腕部饰物严格配戴； 2、手指饰物除不易脱落的指环外，其它的禁止配戴； 3、耳部的除连续的手环外禁止配戴； 4、颈部的饰物禁止配戴； |
| 毛发等的污染 | 毛发等脱落混入产品 | 1、见车间异物（毛发）控制规定； 2、加工场男工禁止蓄留长胡须 3、进入车间员工必须配戴口罩 | 1、车间入口每次进入时； | 所有人员 | 低风险 |
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13、产品放行的风险评估
| 危害识别 | 危害描述 | 控制手段 | 控制频次 | 责任者 | 风险的描述 | 备注 |
| 不合格品出厂销售造成危害 | 现场品质管理项不合格：外观、规格、重量、包装、标示等项目不合格，使消费者产生抱怨等 | 1、现场品控按规定方法与频次AQL标准进行检测，并由品控主管签字放放； | AQL 2或客户要求 | 品控部 | 低风险 |
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| 指标不合格，滋味或气味等不良，导致消毒者危害或抱怨等 | 研发部负责对产品进行前10套的官能检查，由研发部主管审核确认放行； | 每种新产品前10套 | 研发部 | 低风险 |
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| 微生物指标不合格导致消费者不可接受的危害 | 化验室对产品的微生物进行检测，由品控主管进行审核后，提交经理裁决放行； | 每个生产每个批次及中级的产品； | 品控部 | 低风险 |
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| 货物与订单不符或与装箱单不符 | 错误的产品或数量会导致客户投诉和索赔,并引发系列问题 | 严格按照发货装箱流程以及物流控制程序进行控制和确认,并做好相关检查和记录. | 每个集装箱 | 仓库 物流 销售 | 低风险 | 订单、装箱计划、铅封号、箱号、卫生检查、产品代号、数量等的检查确认，并拍照。 |
14、其他新增要求项目的风险评估
| 危害识别 | 危害描述 | 控制手段 | 控制频次 | 责任者 | 风险的描述 | 备注 |
| 加工外包 | 外包产品的外观、规格、重量、包装、标示，质量指标不合格，滋味或气味等不良，使消费者产生抱怨等 | 选择有资质、信誉好的供应商； 必须要时安排品控进行全程现场跟踪检验 严格验货、验收制度 | AQL 2或检验要求 | 品控 | 高风险 | 目前没有外包项目，如果以后有，需加强注意，建立外包程序并严格控制。 |
| 微生物指标不合格导致消费者不可接受的危害 | 化验室对外包产品的微生物进行检测，由品控经理进行审核放行； | 每个产品每个批次 | 品控部 | 低风险 |
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| 生产加工中产品配方或加工方法变更、原料型号或厂家变更；或新产品 | 相应的变化可能导致操作人员错误判断或原料变化引起的产品口味变化；新产品不符合相关法规或要求。 | 通过HACCP计划控制，每次变更必须进行相应的验证 制定详细的生产指令，对相应人员进行充分培训 新产品进行必须的验证和HACCP小组的批准。 | 每次有变化时或有新产品 | 生产 HACCP小组 研发部 | 低风险 | 相应的HACCP验证和批准 |
